鋰電池正負極片回收處理設備基于鋰電池正極結構及鋁與正極材料的物料特性，采用錘振破碎、振動篩分與氣流分選組合工藝對廢鋰電池正極組成材料進行分離與回收。實驗采用ICP-AES分析實驗樣品與分離富集產品的金屬品位。結果表明：該正極材料經破碎篩分后，粒徑大于0.250 mm的破碎料中鋁的品位為92.4%，而粒徑小于0.125 mm的破碎料中正極材料的品位為96.6%，均可直接回收；粒度為0.125~0.250 mm的破碎料中，鋁的品位較低，可通過氣流分選實現鋁與正極材料的有效分離回收；氣流分選過程中，操作氣流速度為1.00 m/s時，鋁的回收率達92.3%，品位達84.4%
廢鋰電池正負極片回收處理設備特點：
1、通過錘振破碎、振動篩分與氣流分選組合工藝可實現對廢鋰電池正極材料中金屬鋁與正極材料的資源化利用。
2、正極材料經過錘振破碎可有效實現碳粉鋁箔間的相互剝離，后經基于顆粒間尺寸差和形狀差的振動過篩可使鋁箔與正極材料得以初步分離。錘振剝離與篩分分離結果顯示，鋁與正極材料分別富集于粒徑 大于0.250 mm和粒徑小于0.125 mm的粒級范圍內，品位分別高達92.4%和96.6%，可直接送下游企業回收利用。
3、對于粒徑為0.125~0.250 mm且鋁品位較低的破碎顆粒，可采用氣流分選實現鋁與正極材料間的有效分離，當氣流速度為1.00 m/s時即可取得良好的回收效果，金屬鋁的回收率可達92.3%，品位達 84.4%。
4、該設備主要用于鋰離子電池生產廠家，對報廢正極片中的正極材料進行分離處理，以便循環利用之目的。成套設備在負壓狀態中運作，無粉塵外瀉，分離效率可達98%以上。
正極片破碎系統流程
報廢正極片進入粉碎機進行粉碎，粉碎后物料進入分析機中進行初次分選，其中的金屬和極粉混合物進入直線篩進行篩分，上層出金屬鋁，下層出正極粉，中層出金屬鋁和正極粉的混合物，混合物進入研磨機中進行研磨，研磨后物料進入集料器出料到旋振篩中進行篩分。
正極片處理工藝流程圖解：
1.粉碎機：把氣流分選后的物料進行粉碎。
2.分析機：把粉碎后的物料進行風選分離。
3.氣流分選機：把經分析機分選的物料進行篩選，把金屬物料和正極粉分別分選出來。
4.研磨機：將氣流分選機中的金屬和黑粉混合物進入研磨機進行研磨，將部分金屬卷曲而夾帶的黑粉進行剝離5.集料器：把正極粉進行收集排放。
6.旋振篩：將研磨后的物料進行篩分。
7.脈沖凈化器：把整套設備運行中所產生的粉塵進行收集排放
鋰離子電池正負極材料破碎回收設備生產線的工藝設備組成包括撕碎、破碎、粉碎、風選、分選等，使用干式破碎粉碎回收處理工藝對電池殼體和其中的電極活性物質，可以在分離出電池各組分后，不用再考慮對化學過程產生的副產物的回收利用，且不用擔心副產物可能對環境帶來的不利影響， 使整個工藝流程對環境不產生二次污染，真正做到綠色環保。
