本技術方案適用于曲軸、凸輪軸、棒料、桿體及各類鑄件的表面和近表面磁感應探傷。

工件的缺陷（不連續）主要是材料和鍛造、熱處理及切削加工產生的，主要有折疊、夾雜、疲勞、鍛造裂紋、熱處理裂紋和磨削裂紋等。一些鑄造毛坯的還可能有鑄造缺陷，如縮孔、疏松、夾雜、鑄造裂紋等。缺陷方向大多不固定，因此在工件表面的各個方向上都需要進行探傷檢查。

一、設備名稱：

GDMS－2000多功能熒光磁感應探傷機。

二、設備設計制造依據：

2.1、按照JB/T8290-98標準執行；

2.2、根據需方工件的探傷量探傷工藝要求執行；

2.3、ISO9001質量體系。

三、適用工件類型及尺寸：

3.1、類型：通用鐵磁性材料零件；

3.2、探傷零件：L：40-800 mm   D：10-300 mm

四、對探傷機設計要求如下:

4.1采用濕法連續法復合磁感應探傷工藝，對工件一次性整體探傷；

4.2用15/50A1型試片粘貼在零件表面，探傷后以所有刻痕清晰顯示驗證探傷機的綜合靈敏度為合格；

4.3采用進口可編程控制器對設備的運行進行手動控制或自動控制；

4.4退磁后零件上的剩磁應不大于0.3mT；

4.5考慮到零件的特定形狀，結合上述要求進行具體分析，現做技術方案供參考。

五、磁化方法的設計:

5.1、周向磁化

周向磁化就是在探傷零件表面建立周向磁場，檢測零件縱向不連續性（缺陷）的磁化。

該方案針對曲軸、凸輪軸、棒料、桿體及各類鑄件的周向磁化采用直接通電法在零件的表面建立周向磁場，檢測零件縱向不連續性的磁化方式。

所謂直接通電法就是讓工件作為導電體連接周向電極構成磁化電流通路,在零件表面建立周向磁場,檢測零件表面的縱向缺陷的磁化方法。

  2.2、縱向磁化

   縱向磁化就是在零件表面建立縱向磁場，檢測零件周向不連續性（缺陷）的磁化。

該方案針對曲軸、凸輪軸、棒料、桿體及各類鑄件的縱向磁化采用線圈感應法在零件的表面建立縱向磁場，檢測零件周向不連續性的磁化方式。     由于被檢工件有些長度較長，因此為了獲得足夠的縱向磁場，設計上采用四組線圈同時對長工件進行一次性磁化，左右兩電極上分別安裝兩只固定式線圈，在固定式線圈的外面鑲套有兩只移動式線圈，有效克服長工件中間部位磁場偏弱的問題，提高了探傷檢測的靈敏度，線圈設計內徑約為Φ400mm。

所謂線圈感應法，就是將被檢測工件置于線圈有效磁場內部獲得平行于軸向的磁場方向，檢測零件表面周向缺陷的磁化方法。

六、設備主要技術參數：

6.1、磁化方式：周向、縱向、復合三種磁化方式；

6.2、周向磁化電流：AC 0-3000A有效值，連續可調，帶斷電相位控制；

6.3、縱向磁化磁勢：AC 0-9000AT有效值，連續可調，帶斷電相位控制；

6.4、周向退磁電流：AC 3000-0A有效值，連續可調；

6.5、縱向退磁磁勢：AC 9000-0AT有效值，連續可調；

6.6、退磁方式：自動衰減式；

6.7、退磁效果：≤0.3mT；

6.8、電極間距：0-850mm電動可調；

6.9、暫載率：≥25%；

6.10、夾持方式：電動夾緊；

6.11、運行方式：手動/自動；

6.12、探傷靈敏度：15/50A1型試片清晰顯示；

6.13、探傷節拍：約16秒/件(上下料及觀察時間除外，探傷時間和工藝過程可根據需方實際需要，程序可調整)；

6.14、電源：三相四線 380V±5%  50Hz  250A；

6.15、外形尺寸： 約2200mm (L)×900mm (W)×1800mm (H)（含噴淋架高度）；

6.16、紫外線輻照：≥1500Lx；

6.17、使用環境：溫度-5℃+40℃，相對濕度≤80%，無腐蝕氣體、粉塵及中高頻干擾；

6.18、重量：約2400Kg。

七、磁化主電源及控制方式:

    本機采用三相工頻交流電輸入，周向磁場發生器和縱向磁場發生器分別接在三相交流電不同相位的任意兩相上，由矢量分析可知，建立的兩相磁場隨時間和相位的變化將在被檢工件表面建立一橢圓型旋轉磁場，可保證合成磁場方向時刻均與各種取向的缺陷垂直，一次性磁化整個零件，檢查出被檢工件、全表面缺陷。

主電路主要由周向磁場發生器和縱向磁場發生器為核心的兩套電路組成。電源為380V三相交流電，周向和縱向磁化電流的調整，分別由兩組反向并接KP系列可控硅完成，改變串接在主變壓器初級回路或次級回路中的可控硅的導通角即可改變主變壓器初次級的電壓幅值，達到調整磁化電流大小的目的。可控硅移相觸發電路采用集成電路可控硅移相觸發技術，閉環控制，使該電路具有移相范圍寬，鋸齒波線性好，控制方式簡單，有失效保護，觸發輸出電流大，脈沖寬度可調等一系列特點。

電氣控制系統主要實行由PLC集中控制，以下部份組成：電機控制系統、磁化控制系統及其他的附屬器件（接近開關、繼電器、傳感器、互感器、電流表等）。電系統由尾架調節電機、工件轉動電機、噴液電機等夠成。各執行機構均有保護裝置，出現意外時，不易損壞其它部件。系統的控制和執行機構之間均采用了電氣隔離，使整個系統具有較強的抗力。在誤操作時能自動停機，不致發生設備損壞。（主要是由交流接觸器的熱保護裝置及電流分斷器，實現過流自動切斷輸出從而保護機電設備不再受到大流電流侵害起到自動保護作用。）

八、主要結構:

采用臥式結構，機電組合型設計。

8.1、機械部分

a）設備床身框架采用12#、10#槽鋼焊接，δ1.5～δ2mm冷軋板焊接而成；床身上邊框除用12﹟槽鋼焊接后外層用δ1.5mm S304不銹鋼鈑金包邊。

b）設備電極頭夾持裝置是用來夾緊工件，實現工件的周向通電。

夾持磁化系統為設備的主體，由機械床身、左電極箱、軌道、右電極箱、線圈、專用夾具、轉動機構等組成。左、右電極箱分別安裝在軌道上，由電機驅動進行兩電極的間距調節和夾緊。左、右兩電極上設有工件專用夾具，保證工件穩定可靠的進行探傷檢查，為了保證工件與夾頭之間的接觸良好，夾頭上裝有導電性能良好的紫銅板或紫銅網，防止通大電流時過熱灼傷工件；左右兩只固定式線圈分別固定在左右兩電極箱體上，右線圈隨著右電極來回移動，左電極箱、軌道、右電極箱、線圈、專用夾具、轉動機構均安裝在磁懸液積液斗中。周向主變壓器、縱向主變壓器、周向電流互感器、縱向電流互感器等均安裝在積液斗下方的床身內，床身每處都有可開啟的門，極方便維護、檢查。

8.2、電氣部分

a）整機的晶閘管及其移相觸發電路、可編程序控制器、電源及電機保護電路和接線端子均裝設于電器配電板上。

b）指示燈、指示磁化參數的儀表、磁化類型選擇開關、磁化電流調節旋鈕、電源開關均裝設于電控柜上方的面板上。

c）在操作者面前的機床邊也裝設床邊操作盒，工作模式轉換開關、啟動按鈕、旋轉檢查時的正反轉及點動按鈕、故障復位按鈕均設置于其上。

d）磁懸液泵等與床身連接均用快速航空插座連接。

九、紫外光源:

采用大面積ZG-216黑光燈，照度強、輻射范圍大、對比度高，提高探傷的識別能力、檢測速度以及降低操作者的勞動強度。確保紫外線照度距工件380mm處≥1500uW/cm2。整個燈系統由純進口元器件組成。主要由濾色玻璃、燈架、燈罩、燈管、觸發器、鎮流器，反光板及開關等組成。

十、磁懸液的噴灑及回收系統: 

為使磁懸液方便配置及定期更換，磁懸液的貯箱、液泵電機設計成獨立單元置于機床外側，調整總流量的閥門亦裝于其上。

磁懸液噴灑及回收系統由積液斗、儲液箱、噴液泵、攪拌泵、管道、噴淋頭、濾網等部分組成，對工件進行噴淋、積液、濾清、回收以便循環使用。噴淋頭安裝在床身的前側，自上而下對工件進行噴淋，每路噴淋頭均設有調節閥，保證工件充分濕潤而液體不飛濺。攪拌泵電機使磁懸液中的磁感應充分懸浮防止磁感應沉結，同時亦用于床身右端的手動噴槍的噴淋，手動噴淋由軟管接出，便于手動操作。配備兩道過濾裝置，可防止污染，確保磁懸液的潔凈；承載磁懸液的容器和積液斗均為奧氏體不銹鋼材料，其容積約為80升。

十一、其他*設計：

11.1、磁化電流采用真有效值電流表顯示，并配置標準互感器，電流顯示精度高、準確可靠；

11.2、設備具有欠流、過溫等聲光報警指示功能；

11.3、設備配置專用腳踏開關，自動時，設計為自動程序啟動功能。手動時，設計為磁化功能；

11.4、設備的控制防護等級符合國家要求；

11.5、采用專用夾具，保證工件的裝卡安全、穩定、可靠，可進行有效的探傷檢查。

十二、技術資料：

12.1、設備使用說明書（包括電氣原理圖、程序時序圖、電子元氣件詳細清單等，并要求蓋有單位公章及人員簽名）兩份；

12.2、設備的易損件和標準件清單和相應的機械結構圖；

12.3、設備自制件的詳細結構和參數；

12.4、產品質量合格證明書一份；

12.5、可編程控制器使用手冊一份。

十三、質量保證及售后服務

質保期為：整機從設備最終驗收合格日起12個月（其中關鍵部件PLC保24個月）。質保期內被免費更換的零部件的質量保證期為更換之日起12個月。

無論是在保修期內還是超過保修期后，維修與更換缺陷部件的期限為：接到用戶故障信息后應12小時內響應，到達現場后須在3個工作日內排除故障并交付使用。

設備所有原器件及原材料的購進，都是通過嚴格篩選和認證的，保證是正規廠家生產。所有自制件均采用合格材料，嚴格按設計要求制造。

供方負責對設備整體安裝調試直至符合使用要求，保修期內免費維修，保修期外的維修只象征性的收取成本費，并提供技術指導！

十四、主要零部件配套明細表