ZG35Cr24Ni7SiN的化學成份是：
碳 C ：0.30～zhi0.40
硅 Si：1.30～2.00
錳 Mn：0.80～1.50
硫 S ：≤dao0.03
磷 P ：≤0.04
鉻 Cr：23.0～25.5
鎳 Ni：7.00～8.50
氮 N ：0.20～0.28
ZG35Cr24Ni7SiN的耐熱溫度是900°--1000°。常做的產品有爐罐，料框，料盤。鑄管，襯板。爐門，爐門架。等等
公司做的產品全部在國標范圍的中上線，你給電廠，鋼廠，水泥廠，熱處理廠交貨。在外觀上，性能上，質保一年是我們一直的宗旨。
鑄板采用消失模工藝制作。下面簡單介紹下消失模鑄造的澆注現場操作需要注意什么？
在消失模鑄造工藝中，整個工藝流程包括七個環節，每個環節對于消失模鑄件質量都具有很大的影響作用，澆注過程是整個消失模鑄造工藝流程中至關重要的一環，掌握澆注工藝注意事項，嚴格把控澆注工藝中的每個細節是生產高質量消失模鑄件的關鍵。
消失模鑄造的澆注過程是鋼液充型，同時泡塑模具汽化消失的過程。整個過程中需要注意的是：
（1）澆道自始至終要沖滿鋼液，如若不滿，由于涂料層強度有限，很容易發生型砂塌陷以及進氣現象，造成鑄件缺陷。
（2）澆注鋼液時一定要把握住做到穩、準、快。瞬時充滿澆口杯，并做到快速不斷流，噸鋼液在大約一分鐘左右。如果同箱鑄件的鋼液斷流會吸進空氣，有可能引起塌砂現象或者鑄件增多氣孔的問題，導致鑄件報廢。
（3）消失模鑄造采用負壓封閉式，而且必須是在澆口杯以下封閉。鋼液進入模塑模具，其開始液化燃燒，并氣化消失，鋼液前端短距離形成暫時的空腔，所以設計鋼液充型的速度和泡塑模型消失的速度大致相同。為防止鋼液高溫輻射熔化同箱其它模型，澆道適當離鑄件模型遠一點。立澆道的位置選擇整箱鑄件位置。澆注時注意調節和控制負壓真空度在一定范圍內，澆注完畢后保持在一定負壓狀態下一段時間，負壓停止、鋼液冷凝后出箱。
返噴是消失模鑄造中常發生的現象，返噴嚴重時可能會危及澆注工的人身，必須予以重視，為減輕噴現象，可采取如下措施：
，泡沫模密度要小，在泡沫表面質量，模型強度的前提下，泡沫應做得越輕越好，以減少澆注時的發氣量。
第二，泡沫模上涂料前一定要烘干，每批泡沫模應抽檢其烘干過程的重量變化，做出烘烤重量變化曲線圖，只有在重量不再發生變化情況下方可上涂料。
第三，澆注系統，特別是直澆道和橫澆道不應上涂料，這樣可以使澆注時產生的氣體能快速充分地抽走，而且不上涂料，節省了涂料的消耗。，在澆口杯處上面蓋一個檔板，可把返噴上來的鋼水擋住，使其不能飛濺出來，危及現場操作工人。
使用以上的方法可以有效的防止消失模鑄造過程中返噴現象，較好的防止鑄件的缺陷，提高鑄造件的質量，此外它還能提高生產的度。
這里在淺談下鑄造缺陷的問題和對策：
A、鑄造縮孔的產生原因和對策
主要原因有合金凝固收縮產生鑄造縮孔和合金溶解時吸收了大量的空氣中的氧氣、氮氣等，合金凝固時放出氣體造成鑄造縮孔。
解決的辦法:
1) 放置儲金球；
2) 加粗鑄道的直徑或減短鑄道的長度；
3) 增加金屬的用量；
4) 采用下列方法,防止組織面向鑄道方向出現凹陷：
a.在鑄道的根部放置冷卻道； b.為防止已熔化的金屬垂直撞擊型腔,鑄道應成弧形； c.斜向放置鑄道
B、鑄件表面粗糙不光潔的原因
型腔表面粗糙和熔化的金屬與型腔表面產生了化學反應,主要體現出下列情況：
1) 包埋料粒子粗,攪拌后不細膩；
2)包埋料固化后直接放入茂福爐中焙燒,水分過多；
3)陪燒的升溫速度過快,型腔中的不同位置產生膨脹差,使型腔內面剝落；
4)焙燒的溫度過高或焙燒時間過長,使型腔內面過于干燥等；
5)金屬的熔化溫度或鑄圈的焙燒的溫度過高,使金屬與型腔產生反應,鑄件表面燒粘了包埋料；
6)鑄型的焙燒不充分,已熔化的金屬鑄入時,引起包埋料的分解,發生較多的氣體,在鑄件表面產生麻點；
7)熔化的金屬鑄入后,造成型腔中局部的溫度過高,鑄件表面產生局部的粗糙。
解決的辦法:a.不要過度熔化金屬.b.鑄型的焙燒溫度不要過高.c.鑄型的焙燒溫度不要過低(磷酸鹽包埋料的焙燒溫度為800度-900度)d.避免發生組織面向鑄道方向出現凹陷的現象.e.在蠟型上涂布防止燒粘的液體.
C、鑄件發生龜裂的原因
有兩大原因.一是通常因該處的金屬凝固過快,產生鑄造缺陷(接縫);二是因高溫產生的龜裂。
1) 對于金屬凝固過快，產生的鑄造接縫，可以通過控制鑄入時間和凝固時間來解決。鑄入時間的相關因素：蠟型的形狀，鑄到的粗細數量，鑄造壓力(鑄造機)，包埋料的透氣性，凝固時間的相關因素；蠟型的形狀，鑄圈的焙燒溫度，包埋料的類型、金屬的類型，鑄造的溫度。
2) 因高溫產生的龜裂，與金屬及包埋料的機械性能有關。下列情況易產生龜裂：鑄入溫度高易產生龜裂；強度高的包埋料易產生龜裂；延伸性小的鎳烙合金及鈷烙合金易產生龜裂。
解決的辦法：使用強度低的包埋料；盡量降低金屬的鑄入溫度；不使用延展性小的、較脆的合金。
D、球狀突起的原因及對策
主要是包埋料調和后殘留的空氣(氣泡)停留在蠟型的表面而造成.
1) 真空調和包埋料，采用真空包埋后效果更好；
2) 包埋前在蠟型的表面噴射界面活性劑(例如日進公司的castmate)；
3 )先把包埋料涂布在蠟型上；
4) 采用加壓包埋的方法，擠出氣泡；
5) 包埋時留意蠟型的方向，蠟型與鑄道連接處的下方不要有凹陷；
6) 防止包埋時混入氣泡，鑄圈與鑄座，緩沖紙均需密合；需沿鑄圈內壁灌注包埋料(使用震蕩機).7)灌滿鑄圈后不得再震蕩。
E、鑄件的飛邊是如何形成的
主要是因鑄圈龜裂,熔化的金屬流入型腔的裂紋中。
解決的辦法:
1) 改變包埋條件：使用強度較高的包埋料，石膏類包埋料的強度低于磷酸鹽類包埋料，故使用時應謹慎，盡量使用有圈鑄造；無圈鑄造時，鑄圈易產生龜裂，故需注；
2) 焙燒的條件：勿在包埋料固化后直接焙燒(應在數小時后再焙燒)，應緩緩的升溫，焙燒后立即鑄造，勿重復焙燒鑄圈；
F.不同種類的合金鑄造時收縮率是不同的
了解合金收縮率,可以正確的選擇專用液的濃度,提高鑄造精度。
G、鑄造條件對鑄造缺陷及精度也有影響
主要原因有合金凝固收縮產生鑄造縮孔和合金溶解時吸收了大量的空氣中的氧氣、氮氣等，合金凝固時放出氣體造成鑄造縮孔。
解決的辦法:
1) 放置儲金球；
2) 加粗鑄道的直徑或減短鑄道的長度；
3) 增加金屬的用量；
4) 采用下列方法,防止組織面向鑄道方向出現凹陷：
a.在鑄道的根部放置冷卻道； b.為防止已熔化的金屬垂直撞擊型腔,鑄道應成弧形； c.斜向放置鑄道
B、鑄件表面粗糙不光潔的原因
型腔表面粗糙和熔化的金屬與型腔表面產生了化學反應,主要體現出下列情況：
1) 包埋料粒子粗,攪拌后不細膩；
2)包埋料固化后直接放入茂福爐中焙燒,水分過多；
3)陪燒的升溫速度過快,型腔中的不同位置產生膨脹差,使型腔內面剝落；
4)焙燒的溫度過高或焙燒時間過長,使型腔內面過于干燥等；
5)金屬的熔化溫度或鑄圈的焙燒的溫度過高,使金屬與型腔產生反應,鑄件表面燒粘了包埋料；
6)鑄型的焙燒不充分,已熔化的金屬鑄入時,引起包埋料的分解,發生較多的氣體,在鑄件表面產生麻點；
7)熔化的金屬鑄入后,造成型腔中局部的溫度過高,鑄件表面產生局部的粗糙。
解決的辦法:a.不要過度熔化金屬.b.鑄型的焙燒溫度不要過高.c.鑄型的焙燒溫度不要過低(磷酸鹽包埋料的焙燒溫度為800度-900度)d.避免發生組織面向鑄道方向出現凹陷的現象.e.在蠟型上涂布防止燒粘的液體.
C、鑄件發生龜裂的原因
有兩大原因.一是通常因該處的金屬凝固過快,產生鑄造缺陷(接縫);二是因高溫產生的龜裂。
1) 對于金屬凝固過快，產生的鑄造接縫，可以通過控制鑄入時間和凝固時間來解決。鑄入時間的相關因素：蠟型的形狀，鑄到的粗細數量，鑄造壓力(鑄造機)，包埋料的透氣性，凝固時間的相關因素；蠟型的形狀，鑄圈的焙燒溫度，包埋料的類型、金屬的類型，鑄造的溫度。
2) 因高溫產生的龜裂，與金屬及包埋料的機械性能有關。下列情況易產生龜裂：鑄入溫度高易產生龜裂；強度高的包埋料易產生龜裂；延伸性小的鎳烙合金及鈷烙合金易產生龜裂。
解決的辦法：使用強度低的包埋料；盡量降低金屬的鑄入溫度；不使用延展性小的、較脆的合金。
D、球狀突起的原因及對策
主要是包埋料調和后殘留的空氣(氣泡)停留在蠟型的表面而造成.
1) 真空調和包埋料，采用真空包埋后效果更好；
2) 包埋前在蠟型的表面噴射界面活性劑(例如日進公司的castmate)；
3 )先把包埋料涂布在蠟型上；
4) 采用加壓包埋的方法，擠出氣泡；
5) 包埋時留意蠟型的方向，蠟型與鑄道連接處的下方不要有凹陷；
6) 防止包埋時混入氣泡，鑄圈與鑄座，緩沖紙均需密合；需沿鑄圈內壁灌注包埋料(使用震蕩機).7)灌滿鑄圈后不得再震蕩。
E、鑄件的飛邊是如何形成的
主要是因鑄圈龜裂,熔化的金屬流入型腔的裂紋中。
解決的辦法:
1) 改變包埋條件：使用強度較高的包埋料，石膏類包埋料的強度低于磷酸鹽類包埋料，故使用時應謹慎，盡量使用有圈鑄造；無圈鑄造時，鑄圈易產生龜裂，故需注；
2) 焙燒的條件：勿在包埋料固化后直接焙燒(應在數小時后再焙燒)，應緩緩的升溫，焙燒后立即鑄造，勿重復焙燒鑄圈；
F.不同種類的合金鑄造時收縮率是不同的
了解合金收縮率,可以正確的選擇專用液的濃度,提高鑄造精度。
G、鑄造條件對鑄造缺陷及精度也有影響
