汽車輕量化已經成為現代汽車工業發展的必然趨勢。輕量化不僅可以降低汽車的整備質量，提高汽車的動力性，同時也能減少燃料消耗，降低尾氣排放，節能環保。實驗數據表明，汽車整車重量減低10%，燃油效率可提高6%—8%；汽車整備質量每減少100公斤，百公里油耗可降低0.3—0.6升。
鋁合金加工工藝之于汽車輕量化的重要意義
采用鋁合金材質車身是汽車輕量化的有效途徑，其不僅實現了產品輕量化，而且增強了產品使用性能，提高了產品安全系數。由于鋁材料比較活潑，也為其加工連接的工藝帶來了巨大的挑戰，也相應的產生了新的工藝，如電阻點焊、激光釬焊、激光深熔焊接、熔化極惰性氣體保護焊、熱熔自攻螺接（FDS）及自沖鉚接（SPR）工藝。其中，SPR、FDS、鋁點焊，是鋁合金連接最主要的工藝，在汽車輕量化領域發揮著重要作用。
譬如FDS（Flow Drill Screws）熱熔自攻螺接工藝，指的是通過設備中心擰緊軸將電機的高速旋轉傳導至連接板料摩擦生熱產生塑性變形后，自攻絲并螺接的冷成型工藝。其生產過程需要經過旋轉(加熱)、穿透、通孔、攻螺紋：擰螺紋、緊固等步驟。由于連接材料種類多，連接強度大，因此需要機器人工位實現多種車型、多種工藝的制作，完成自動化生產需求。
快換盤實現鋁合金加工工藝的自動快速切換
作為機器人自動化生產過程的重要一環，換槍盤機器人側和工具側對接過程的精確程度，對于汽車加工精度及制造安全來說，意義顯而易見。而快換盤可快速切換鋁點焊焊槍和SPR、FDS鉚釘槍，為機器人提供無限次的柔性切換，提高工業機器人的生產效率和安全性。
長期以來緊跟智能化時代發展的步伐，不斷加大新技術、新工藝的研發應用，通過快速切換裝置來完成生產工序間的相互切換，以技術創新不斷實現工業和機器人兩個產業的相互融合，為制造型企業提供更高效的柔性生產設備。
快換盤采用輕量化材料，標準化設計，模塊化的應用，極大地提高生產線自由度，采用鋼球鎖緊方式和機械式故障保險機構，即使主盤意外斷氣，主盤與工具盤也不會分離。而且可以減少安裝和試運行時間，快速高效地切換焊槍與鉚釘槍，還節省工具占有的空間，改善工作環境。產品安裝簡單便捷，可根據現場實際使用需求選配功能模塊，有效管控生產工具成本。
快換盤在兼顧效率的同時，應用領域還十分廣泛，5-3000kg超全負載，無論是焊接、打磨/鉆孔、拾取/搬運、激光切割、裝配擰緊、電焊/激光焊等工序，都可以勝任，更好地實現了性能和成本之間的平衡，是汽車行業實現柔性化、自動化高效生產的專業合作伙伴。
目前，快換盤廣泛應用于的汽車制造工廠中，在不同應用的模塊配置中都有成熟案例，其“易于更換”加快了更換末端夾具的速度、“持續鎖緊”、“斷氣不掉”等優勢也都保障了生產安全。
