【儀表網 研發快訊】近日，航天科技集團第八研究院808所成功研發出一套先進的3D視覺掃描測量系統，并順利通過了八院質量工藝技術基礎項目的嚴格驗收，標志著808所在鈑金零件3D視覺檢測技術領域取得了重大突破，為運載火箭等高端制造領域的質量控制帶來了革命性的變革。
運載火箭鈑金零件，作為火箭外殼、燃料箱、連接件等重要組成部分，多采用輕質高強度的金屬材料制成，經過復雜的沖壓、折彎、焊接等工藝加工而成。其形狀多樣，從簡單的平板到復雜的曲面結構，均需達到極高的尺寸精度和表面質量要求。鈑金零件的質量直接關系到火箭的性能安全與發射成功。
然而長期以來，運載火箭鈑金零件的質量控制主要依賴于人工檢測方式，這一傳統方法不僅效率低下，且易受人為因素影響，導致檢測結果的準確性和一致性難以保證，已經無法滿足現代航天制造業對高質量、高效率的迫切需求。
面對這一行業痛點，808所科研成功研發出集先進技術與智能化于一體的3D視覺掃描測量系統。該系統創新性地采用了面結構光掃描測量原理，巧妙融合了工業機器人、高精度3D相機、精密轉臺、核查標準器以及自主研發的總控軟件，構建了一個高效、精準的數字化測量平臺。通過自主研發的3D點云數據處理算法，該系統能夠實現對鈑金零件孔徑、孔距、外形尺寸及平面度等關鍵參數的“一鍵”式快速測量，并自動生成詳盡的檢測報告，極大地提升了檢測效率和準確性。
該系統的測量精度高達0.1毫米以上，遠超傳統檢測手段，充分滿足了運載火箭等高精度制造領域對質量檢測的高標準要求。同時，其檢測效率相比傳統方法提升了3倍，有效縮短了生產周期，降低了人力成本。
此外，該系統還展現出了強大的適應性和通用性，其測量技術不僅局限于鈑金零件，還可輕松擴展應用于軸類、曲柄、閥體等多種復雜形貌零部件的幾何尺寸測量，為航天及其他高端制造行業的全面數字化轉型奠定了堅實基礎。
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