汽車的儀表盤指針軸主要由車床加工而成。傳統(tǒng)車床作業(yè)模式是每個車床由一名操作員不斷重復(fù)操作相同內(nèi)容，容易造成操作員疲勞而導(dǎo)致安全事故的發(fā)生。因此，由車床上下料裝置取代人力，可提升整體加工效率、質(zhì)量穩(wěn)定性、安全性與便利性，成為解決方案。

早期車床上下料解決方案的控制部分通常有兩類：一是人機(jī)界面HMI搭配可編程控制器PLC方案。但缺點是對于加工動作復(fù)雜多變的產(chǎn)品，如汽車儀表盤指針軸大多需要進(jìn)行兩端加工，動作會經(jīng)常發(fā)生變化，采用這種控制方案往往需要程序開發(fā)人員修改上下料裝置的運動控制程序；二是CNC系統(tǒng)控制方案。此方案使用成本太高，且只能用于簡單的上下料動作，大材小用。據(jù)此，臺達(dá)推出以人機(jī)控制器HMC為控制核心的全新上下料解決方案，圖1為車床上下料機(jī)械手的示意圖：

圖1 車床上下料機(jī)械手示意圖

通過臺達(dá)人機(jī)控制器HMC系列為控制核心， 可輕松在現(xiàn)場修改車床上下料程序，不需要更改底層程序代碼，從而使其臨場操作更加便捷靈活。此外，此類工件的加工對定位精度要求也很高，放置工件的允許精度多不能超過10絲，如果誤差過大，會導(dǎo)致工件不能放到車床的卡盤里面。因此，臺達(dá)解決方案采用三機(jī)一體運動控制型交流伺服系統(tǒng)ASDA-M系列和高精度伺服馬達(dá)，通過DMCNET高速運動總線組成網(wǎng)絡(luò)，滿足客戶加工件的高精度加工需求。整體解決方案架構(gòu)如下：

經(jīng)測試，臺達(dá)提供的系統(tǒng)解決方案操作方便、性能穩(wěn)定、控制精度和工作效率高，能夠充分滿足客戶加工的上下料作業(yè)需求，精減整個車間人力的同時滿足正常生產(chǎn)需要。