循環水真空泵軸承的更換周期受使用頻率、負載、維護情況及環境等因素影響，沒有固定統一的時間標準。以下從影響因素、判斷方法、維護建議等方面詳細說明，幫助精準判斷更換時機：

一、軸承壽命的核心影響因素

1. 使用頻率與負載

(1) 連續工作時長：每天運行 8 小時的泵比每天運行 2 小時的軸承壽命縮短 50% 以上；

(2) 真空度負荷：長期在高真空度（如 - 0.098MPa）下運行，軸承承受的軸向力增大，壽命可減少 30%-40%。

2. 潤滑與散熱條件

(1) 軸承潤滑脂不足或老化（如高溫下變稀流失），會導致摩擦加劇，壽命從正常的 5000 小時降至 2000 小時以下；

(2) 泵體散熱不良（如水箱水溫過高），軸承工作溫度超過 60℃時，壽命隨溫度每升高 10℃減半。

3. 環境與介質影響

(1) 實驗室潮濕環境會導致軸承生銹，壽命縮短 40%；

(2) 抽濾含腐蝕性氣體時，酸性蒸氣通過泵體縫隙侵蝕軸承潤滑脂，加速磨損。

二、軸承更換的判斷依據

1. 運行狀態異常信號

(1) 噪音變化：正常軸承運行時為均勻的 “嗡嗡" 聲，若出現 “咔噠"“沙沙" 異響，可能是滾珠磨損或保持架損壞，需立即檢查。

(2) 振動加劇：用手觸摸電機外殼，若振動明顯增大（如振幅超過 0.1mm），可能是軸承間隙變大或滾珠變形。

(3) 溫度升高：運行中軸承部位溫度超過 70℃（手感燙手），且水箱水溫正常，可能是潤滑不足或軸承磨損導致摩擦生熱。

2. 累計運行時間參考

(1) 實驗室常規使用（每天 4 小時）

①　常規壽命：8000-10000 小時

②　建議更換周期：1-2 年

(2) 工業連續運行（每天 24 小時）

①　常規壽命：3000-5000 小時

②　建議更換周期：6-12 個月

(3) 高負載 / 高溫環境

①　常規壽命：2000-3000 小時

②　建議更換周期：3-6 個月

3. 拆檢觀察標準

(1) 拆卸軸承后，若發現以下情況必須更換：

①　滾珠或滾道表面有明顯劃痕、凹坑或銹跡；

②　保持架變形、斷裂或磨損嚴重；

③　軸承軸向 / 徑向間隙超過 0.1mm（用塞尺測量）。

三、延長軸承壽命的維護措施

1. 定期潤滑保養

(1) 潤滑周期：

①　每運行 500 小時（約 3 個月）添加一次潤滑脂（型號：鋰基潤滑脂 ZL-3 或高溫潤滑脂 KLUBER NBU 15）；

②　高負載工況（如真空度 > -0.09MPa）需縮短至每 300 小時潤滑一次。

(2) 操作方法：

①　拆卸電機端蓋，用干凈抹布擦去舊潤滑脂，在軸承內外圈之間填充新潤滑脂（填充量為軸承腔體的 1/2-2/3，過多會導致散熱不良）。

2. 散熱與環境控制

(1) 控制軸承溫度：

①　確保泵體通風良好，避免電機被雜物遮擋；

②　夏季高溫時，在水箱中加冰水或外接冷水循環，間接降低電機溫度（軸承溫度≤60℃為宜）。

(2) 防潮防銹：

①　長期停用前，在軸承表面涂抹一層薄防銹油，存放于干燥環境（濕度 < 60%）。

3. 負載與異常監控

(1) 避免長時間滿負荷運行，真空度控制在設備標稱值的 80% 以內（如最大 - 0.098MPa，常用 - 0.08MPa）；

(2) 安裝振動傳感器，實時監測軸承振動值，超過閾值（如 0.08mm/s）時報警提醒維護。

四、軸承更換操作步驟（以常見臺式泵為例）

1. 準備工具：螺絲刀、拉馬（軸承拆卸工具）、新軸承（型號需與原裝一致，常見為 608ZZ 或 6203）、潤滑脂；

2. 拆卸電機：

(1) 斷開電源，拆下泵體與電機的連接螺栓，將電機單獨取下；

(2) 拆電機端蓋，露出軸承（通常前后各一個）。

3. 拆卸舊軸承：

(1) 用拉馬固定軸承內圈，均勻用力拉出（避免暴力敲打導致軸變形）；

(2) 若軸承與軸抱死，可先用熱風槍加熱軸承外圈至 80℃左右再拆卸。

4. 安裝新軸承：

(1) 軸表面涂抹少量潤滑脂，將新軸承套入軸中，用銅棒輕敲軸承內圈至到位（或用壓力機壓裝）；

(2) 軸承外圈與端蓋配合面涂抹密封膠，防止灰塵進入。

5. 復位與調試：

(1) 安裝電機端蓋，接通電源空轉 5 分鐘，檢查是否有異響或過熱，確認正常后重新連接泵體。

五、常見誤區與注意事項

誤區 1：認為軸承必須按固定年限更換，忽視實際狀態。

糾正：若泵體使用頻率低（如每周 1 次），即使超過 2 年，只要狀態正常可繼續使用；反之，高負載下不到半年就需更換。

誤區 2：用機油代替潤滑脂潤滑軸承。

糾正：機油粘度低，高速旋轉時易流失，必須使用專用潤滑脂（滴點 > 180℃）。

注意事項：

更換軸承時需確保型號匹配，部分泵使用含密封蓋的免維護軸承（如 608ZZ），不可擅自拆封；若自己操作困難，建議聯系廠家售后更換，避免因安裝不當導致軸偏心。