焦炭鈍化劑

 的詳細介紹

焦炭鈍化劑產品詳細介紹： 
 
一、研發焦炭鈍化劑的意義
         焦炭在高爐生產中起著熱源、還原劑、滲碳劑和料柱骨架等重要作用。但隨著煉鐵工藝技術的發展，煤粉噴吹技術在高爐生產中被采用，逐漸削弱了焦炭作為熱源、還原劑和滲碳劑的作用，然而焦炭的料柱骨架作用仍無法替代。由于精料和風溫水平的不斷提高，加之富氧，高爐煤粉大噴吹量技術得以實現和應用，特別是大型現代高爐的冶煉強度進一步強化，焦比不斷降低，焦炭負荷越來越高（有的高爐焦炭負荷已經提高到4.5以上），焦炭在爐內的滯留時間明顯延長，這樣溶損率必然增加，焦炭在爐內的相關質量就會惡化。為了保證高爐爐況順行，此時焦炭在爐內作為料柱骨架的作用顯得越來越明顯和重要，而與之相關的焦炭指標也越來越受到煉鐵工作者的重視。特別是焦炭的熱反應后強度，它能充分、準確反映焦炭在高爐內溶損反應的能力，更能反映焦炭作為料柱骨架，承擔負荷大小的能力。一般來說，反應后強度好的焦炭，其抗碎強度（M40）和抗耐磨強度（M10）也好。于是許多旨在改善焦炭熱性能的技術措施應運而生。如：提高優質煉焦用煤的比例，提高配煤質量，采用搗固煉焦、型煤壓塊、煤調濕及干熄焦等提高焦炭質量的技術措施。但是由此而造成選擇煉焦煤的要求更高，工序成本大幅度提高。如果采用以上的技術必須投入大量設備改造資金，同時建設周期也會很長。
焦炭的反應性是重要的高溫冶金性能指標之一。焦炭反應性是指焦炭在一定溫度下與CO2的反應速度，其反應式為：C+CO2=2CO,在高爐爐身軟熔帶以上高溫（950℃-1100℃）區，該反應在焦炭的氣孔表面激烈進行，反應性越好則焦炭的溶損越大，使得焦炭形成大量氣孔且氣孔壁變薄，高溫強度降低，產生大量粉末，顯著減弱了焦炭的骨架和支撐作用。直接影響高爐的順行，造成焦比升高。尤其是現代高爐采用大風量、高風溫和高煤比的強化冶煉措施，焦炭的高溫冶金性能已經成為高爐進一步強化和擴大噴煤量的限制性因素，同時影響高爐一代壽命。因而降低焦炭反應性，提高反應后強度，改善高溫冶金性能已經成為冶煉鐵界的共識。
二、鈍化劑的使用機理
        為了提高焦炭的高溫冶金性能，許多鋼鐵企業都在進行這方面的研究和試驗。在現有的焦炭質量條件下，在熄焦或焦炭入庫的過程中在焦炭表面噴灑一定量的溶液，使溶質經過脫水結晶后吸附在焦炭表面形成3一層保護膜，溶質的部分顆粒填充焦炭氣孔，從而阻止二氧化炭與焦炭的反應和向焦炭內部擴散，以達到降低焦炭反應性，并提高焦炭反應后強度的目的。
        為了達到這樣的目的，我們的科技人員與冶金技術研究中心經過不斷摸索和試驗，研制出了具有自主知識產權的焦炭鈍化劑。對鈍化劑的選材和配比進行了優化，同時采取相應的技術措施，克服了焦炭鈍化劑溶液在使用過程中由于溫度變化造成溶質沉淀，添加活化劑以改善鈍化劑溶液在焦炭的覆蓋效果和均勻性，有效提高了鈍化劑的使用性能和穩定性。
三、使用效果的測算和分析：
        鞍鋼、安鋼、昆鋼、柳鋼、南鋼、水鋼、武鋼、湘鋼等鋼鐵企業使用焦炭鈍化劑后使焦炭在爐內的高溫冶金性能得到改善，減輕焦炭在爐內的溶損反應，從而降低了焦炭劣化程度，改善高爐透氣性指數、增強焦炭在爐內的骨架作用和爐缸的透液性，利于高爐爐況穩定順行。
根據以上鋼鐵企業使用鈍化劑后經驗數據，焦炭熱反應性降低1%，入爐焦比降低2kg/t、反應后熱強度提高1%，生鐵產量提高1%、噴煤量增加2kg/t。以年產50萬噸鐵水的高爐計算，扣除添加劑成本每年可產生600~800萬元的經濟效益。我公司焦炭鈍化劑無毒、無腐蝕、使用性能穩定。
四、技術要點
        BKD焦炭鈍化劑是從焦炭的生成和其微觀結構入手，結合焦炭在高爐內發生的物理化學反應，利用屏蔽原理和離子滲透理論研發的用于改善焦炭質量的新技術，它采用粘附劑為載體，配有失活劑和晶核劑，用60-70°清水或熄焦水配制成5-10%的溶液，利用熄焦塔或自吸泵噴灑于焦炭表面。粘附劑既是載體，也是屏蔽膜主體，它在焦炭表面形成保護膜并堵塞焦炭微氣孔。失活劑在冷態條件下與晶格周邊的碳原子結合，填充焦炭晶格空隙，在高溫狀態下失活劑在碳結構中的活化點上，還能與碳生成化合物使活化點失活，并在焦炭表面形成高溫屏蔽膜，粘附劑與失活劑的雙重作用，有效抑制了CO2和堿金屬對焦炭的氣化溶損反應，明顯降低了焦炭的反應性（CRI），焦炭反應后強度（CSR）得到明顯改善；晶核劑隨焦炭一起進入高爐，在中上部參與含鐵爐料的還原反應，并嵌入反應產物硅酸鹽晶格中，增大陽離子和陰離子團之間的比值，提高硅酸鹽的強度，抑制還原粉比率（RDI），因此焦炭噴灑BKD鈍化劑后，在高爐內骨架作用增強，透氣透液性改善，含鐵礦料的低溫還原粉化得到抑制，高爐實現增鐵節焦