揚州泰宜電力設備有限公司經營模式主要以生產直銷為主導，致力于生產（動平衡測試儀）等諸多產品，公司創(chuàng)建于1998年歷年來與多家大型企業(yè)有合作事宜。本公司的（動平衡測試儀）曾經供給多家工程企業(yè)，的企業(yè)員工創(chuàng)造泰宜品質，泰宜牌（動平衡測試儀）值得企業(yè)信賴，公司永遠秉承“以人為本、開拓創(chuàng)新；以質取勝、追求"的發(fā)展理念。使得（動平衡測試儀）等產品越做越好，熱誠為廣大電力用戶提供我們的服務。

PHY動平衡測試儀介紹：
隨著現代化工業(yè)的飛速發(fā)展，對旋轉機械的性能提出了越來越高地要求。旋轉設備其質量中心由于種種原因與旋轉中心不重合時會因離心力產生振動。該振動嚴重影響了設備使用精度，縮短支撐軸承的壽命。要消除這種振動必須用到動平衡技術。
該儀器操作簡單，人機對話，菜單提示，測量數據可隨時鎖定保持，配機內蓄電池和市電雙重供電，很方便地用于現場旋轉機械的動平衡測試。也可與平衡機相配套，直接替代平衡機電箱，用于老平衡機的改造。

動平衡測試儀特點：
1、運用影響系數法直接進行動平衡處理,可以簡化操作
2、根據現場不同場合選用寬帶或窄帶,盡量選用窄帶,有利于讀數穩(wěn)定
3、在動平衡試重法中,須要將巳知試重加到被測面的巳知位置上,要注意加重后的振動幅值與相位和原始的振動幅值與相位的變化情況。如果數據變化不明顯的話,以后經過計算處理的減振效果也不明顯。如果振幅變化不明顯,就應加大試重的重量。如果相位變化不明顯,就應重新移動試重的位置

動平衡測試儀參數：
1.一般測量：
轉速測量：           60～30,000 rpm 
普通振動測量：       0.01～5000μm （峰峰值）
0.01～2000mm/s （有效值）
振動分析：           FFT  頻譜分析
顯示方式：           點陣圖形 64X240點陣圖形液晶漢化菜
鍵   盤：            八鍵 
動平衡測試儀
2.動平衡測量：
測量點數：       單測點或單面 雙測點或雙面
同頻工作轉速：       600～30,000 rpm
同頻振幅量程：       0.01～5000μm  （峰峰值）
振動烈度量程：       0.01～2000mm/s  （有效值）
相位精度：           0-360°±1 °
去除不平衡率： ≥85％

VT700動平衡測試儀產品特點：
1、該儀器操作簡單，人機對話，菜單提示，測量數據可隨時鎖定保持。
2、VT動平衡儀結構緊湊重量輕，鍵盤及顯示屏在面板上，而輸入輸出插口及各種控制開關均置于面板上。
3、VT700動平衡測量儀可以對各種旋轉機械進行整機現場動平衡。
4、相當于一臺可移動的動平衡機。
5、它設計精巧攜帶方便，整個儀器裝在一只便攜儀器箱內
     技術參數：
1、一般測量：
轉速測量：           30～30,000 rpm  
普通振動測量：       0.1～5000μm （峰峰值）
0.1～2000mm/s （有效值）
振動分析：           FFT  頻譜分析 
顯示方式：           點陣圖形 64X240點陣圖形液晶漢化菜
鍵   盤：            八鍵  
2、動平衡測量： 
測量點數：       單測點或單面 雙測點或雙面
同頻工作轉速：       600～30,000 rpm 
同頻振幅量程：       0.1～5000μm  （峰峰值）
振動烈度量程：       0.1～2000mm/s  （有效值）
相位精度：           0-360°±1 ° 
去除不平衡率： ≥85％
 

注意事項： 
1、動平衡測量儀選用超低頻磁電傳感器或電渦流傳感器測量振動信號時可使同頻工作轉速降至60轉/分。 
2、當使用普通磁電式速度傳感器時，由于傳感器自身的限制，低頻率１０Hz既600轉／分，振動位移的峰—峰值大僅能測量1000μm。如需要更大的位移量程則需定做特制的磁電式速度傳感器。
3、轉速：動平衡測量中的每一步均應在同一轉速下進行，若轉子在低轉速下有較大的不平衡，則應先對轉子進行低轉速平衡，然后再調整到高轉速進行終平衡。平衡轉速不應選在機器的共振區(qū)，而應選在能夠正確反映機器的各種振動的運轉區(qū)域。 
4、動平衡測量儀相關濾波器的帶寬：儀器中濾波器的帶寬共有三檔選擇：0.2Hz、1Hz和5Hz，帶寬選得太窄則反映速度較慢，太寬則對相鄰干擾頻率的抑制能力變差，因此一般選擇在1Hz。但是，如果相鄰干擾的頻率距工作頻率較近,且干擾信號較強時,則應選擇0.2Hz，反之應選擇5Hz。
5、被平衡體：被平衡體的安裝或固定應能使儀器獲得重復的測量結果。
6、測量位置：測量位置應選在能反映轉子振動的點上，一般選在軸承面上或接近軸承位置的機器的殼體上。