加強液壓體系設備的維護保養是保證設備正常作業十分重要的環節。現在液壓設備經常呈現以下這四種毛病：

一、液壓體系作業時好時壞，執行機構動作時有時無；

二、液壓體系走漏嚴重；

三、執行機構運動時有跳動，振蕩或匍匐；

四、液壓體系作業油液溫升過高。

如果對上述四種病況進行分析與診斷，尋覓產生病根的原因，一起對液壓設備進行科學管理，對常見毛病提出預防措施，液壓體系的毛病就可以削減或避免。液壓設備的維護保養應留意下列要點。

1、操控液壓體系走漏極為重要，因為走漏和吸空是液壓體系常見的毛病。要操控走漏，言先是進步液壓元件零部件的加工精度和元件的安裝質量以及管道體系的安裝質量；其次是進步密封件的質量，留意密封件的安裝使用與定期替換；最后是加強日常維護。

2、避免液壓體系振蕩與噪聲。振蕩影響液壓元件的性能，它使螺釘松動，管接頭松脫，從而引起漏油，甚至使油管破裂。一旦呈現螺釘開裂等毛病，又會形成人身和設備事端。因而要避免和掃除振蕩現象。

3、操控油液污染，保持油液清潔，是保證液壓體系正常作業的重要措施。現在因為油液污染嚴重，形成液壓毛病頻頻產生。據統計，液壓體系的毛病有70%-80%是因為油液污染引起的。油液污染還加快液壓元件的磨損。

4、操控液壓體系中作業油液的溫升是削減能源耗費、進步體系效率的一個重要環節。一臺機床的液壓體系，若油液溫度變化規模較大，其后果是：

a．影響液壓泵的吸油能力及容積效率；

b．體系作業不正常，壓力、速度不穩定，動作不可靠；

c．液壓元件內外走漏增加；

d．加快油液的氧化變質。


5、嚴厲執行定期緊固、清洗、過濾和替換準則。液壓設備在作業過程中，因為沖擊振蕩，磨損、污染等因素，使管件松動，金屬件和密封件磨損，因而必須對液壓元件及油箱等實行定期清洗和修補，對油液、密封件、執行延期替換準則。

6、嚴厲執行日常點檢和定檢準則。點檢和定檢是設備修補作業的基礎之一。液壓體系毛病存在著隱蔽性、可變性和難于判斷性的三大難關。因而對液壓體系的作業狀況進行點檢和定檢，把可能產生的毛病現象記錄在日檢修補卡上，并將毛病掃除在萌發狀況，削減重大事端的產生，一起也為設備檢修供給手資料。

7、嚴厲徹徹工藝紀律。在自動化程度較高的大批量出產的現代化機械加工工廠里，機械設備專業化出產程度較高，出產的節拍性很強，需依照加工要求和出產節拍來調節液壓體系的壓力和流量，避免操作者為了加快節拍，而將液壓體系作業壓力調高和運動速度加快的現象。不合理的調節不僅增加功率耗費，油溫升高，而且會導致液壓體系呈現毛病。

8、建立液壓元件修補實驗場所。為保證修補過的液壓元件達到原有技能性能要求，或對庫存液壓元件進行質量抽查，或對進口液壓元件在測繪試制之前進行性能測試等，都需要有一個修補實驗場所。

9、建立液壓設備(液壓油缸、液壓站）技能檔案。設備技能檔案是“管好、用好、修好”設備的技能基礎，是備件管理、設備檢修和技能改造的原始根據。所以仔細建立液壓設備技能檔案將有助于分析和判斷液壓毛病的產生原因，并為采取果斷措施掃除毛病供給根據。