ZG4Cr26Ni4Mn3NRe鋼板-&ZG3Cr18Mn12Si2N鑄件耐高溫在1100℃左右，ZG3Cr18Mn12Si2N鑄件適合1050℃長期使用，適合各種電阻爐的爐底板，井式爐的料筐、爐罐、爐柵、箱體等，鼓型爐爐罐，回轉爐爐膽等。
ZG4Cr26Ni4Mn3NRe鋼板耐磨、耐腐蝕合金鋼、耐熱鋼鑄ZG4Cr26Ni4Mn3NRe鋼板件、不銹鋼鑄件ZG4Cr26Ni4Mn3NRe鋼板
ZG4Cr26Ni4Mn3NRe鋼板耐高溫鑄件產品的主要特點是耐高溫、耐腐蝕、耐磨損、抗高硫、抗沖擊、易切削、可焊接金屬爐料、孕育劑和所用工具應干燥，表面無銹蝕和油污。同時型砂水分不宜過高，盡量小于4.8%,煤粉、重油等發氣的含量要適當控制，粘土含量，并可附加一些透氣性的，如木屑等。(4)合理設計澆注，使之為開放式，可在型腔的高處設置出氣孔，同時應澆冒口高度，以液態金屬的靜壓力。(1)碳當量：鐵液的碳當量太高時(尤其是硅含量也高時)將使石墨球化受到影響。試驗表明，對于厚壁鑄件，當碳當量超過共晶成分時就有可能產生開花狀石墨。但是鐵液的含碳量有利于鎂回收率的。因此生產中大多采用高碳低硅的原則，通常含硅量控制在2%左右。此外，碳當量的選取還與鑄件壁厚有關：當壁厚為6.5～76ｍｍ時。
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熱裂紋熱裂紋是鑄件在凝固末期或凝固結束后不久，鑄件尚處于強度和塑性都很低的高溫階段，形成溫度在1250~1450℃，因鑄件固態收縮受阻而引起的裂紋。在晶界萌生并沿晶界擴展，形狀粗細不均勻、曲折不規則；通常呈龜裂的網狀；裂紋的表面呈氧化色，無金屬光澤，鑄鋼件裂紋表面呈近似黑色；裂紋末端圓鈍，兩側有明顯的氧化和脫碳，有時有明顯的疏松、夾雜、孔洞等缺陷。按照熱裂紋在鑄件中的形成位置，又可將其分為外裂紋和內裂紋。在鑄件表面可以看到的熱裂紋為外裂紋，外裂紋常產生在鑄件的拐角或局部凝固、容易產生應力集中的位置，其特征是：表面寬，心部窄，呈狀，有時斷口會貫穿整個鑄件斷面。內裂紋一般發生在鑄件內部后凝固的部位。
研究表明，加熱速度有利于防止再熱裂紋，這是因為對于一定合金，強化速度一定，如果其加熱速度超過其析出強化速度(或時效硬化速度)，就不致形成再熱裂紋。此外還可采用低溫PWHT、中間分段PWHT、*正火處理等避開再熱裂紋溫度區間的工藝。接頭應力大小與應力集中程度，直接關系到再熱裂紋的形成。[43]在研究三通接頭再熱裂紋時，發現裂紋起裂位置與接頭大應力位置有著良好的對應關系。對口的焊接接頭，焊接時更易形成再熱裂紋；缺口位于粗晶區和有余高又有咬邊的情況常產生再熱裂紋；PWHT前仔細修整焊趾有利于減小應力集中，對防止再熱裂紋有良好的效果。研究表明，對于厚壁件隨著焊接層道數，HAZ應變。 中溫合金鋼材質：ZG3Cr24Ni7SiNRe，ZG1Cr18Ni9Ti，ZG1Cr22Ni14Si2等
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簡稱SR裂紋；此外，有些鋼種焊接接頭在應力處理中不會產生裂紋，但在500～700℃下服役一定時間后產生裂紋。由于上述兩種裂紋都是焊件在一定溫度范圍內再次受熱而產生，因此都被稱為再熱裂紋(ReheatCrack)。再熱裂紋首先于20世紀50年代在鈮化奧氏體不銹鋼18Cr-12Ni-1Nb(AISI347)的焊接接頭中被觀察到；60年代在HT80鋼石油化工容器的建造和Cr-Mo鋼高溫壓力容器的建造中也遇到了再熱裂紋問題；同期及隨后許多曾因再熱裂紋問題發生多起[14]；國內鋼102再熱裂紋問題和的爆管，也一直被長期關注；近幾年國內外T23鋼在使用中出的再熱裂紋性。
一般采用分段分塊造型，砂箱造型或鋼管焊架造型，銅合金配方選用鑄造性能優良的ASTM4中C90300錫青銅（錫7.5％～9.0％，鋅3.5％～5.0％，銅86.0％～89.0％）。鑄造中產生的鑄造缺陷主要包括：脹箱、夾渣、縮松、澆不足等。現結合具體的生產實踐分析鑄造缺陷產生的原因及如何防止或。在具體的生產中，造型采用的呋喃樹脂具體性能：游離甲醛0.29％，游離酸為1.94％；涂料的性能：密度為1.255g/cm3，粘度為15.7s，發氣量為17.9mL/g。造型用砂是天然石英擦洗砂，粒度97.2％集中在50/100目，含泥量為0.28％，SiO2含量為93％，角形系數為128。樹脂加入量為砂重量的1.5％。
ZG4Cr26Ni4Mn3NRe鋼板燃煤鍋爐熱電廠鍋爐配件，耐熱鋼合金鑄造ZG4Cr26Ni4Mn3NRe鋼板，ZG4Cr26Ni4Mn3NRe鋼板長期使用性能優良，ZG4Cr26Ni4Mn3NRe鋼板可按圖紙車加工、精密加工ZG4Cr26Ni4Mn3NRe鋼板
ZG3Cr24Ni7SiNRe耐熱鋼鑄件是在3Cr24Ni7SiN鋼基礎上添加0.2-0.3%鈰或鑭。加入稀土后，極明顯地改變了鋼在1100-1200℃時的抗氧化性能，了鋼在鑄態時的持久強度。改變了熱加工性能，具有高的高溫強度，較高的塑性和抗氧化性，組織，能耐硫化作用和急冷急熱
并按規范要求對設備進行檢查、和液料回流。按規范要求振打、反吹除塵布袋，及時清運除塵器中聚積的粉塵。每天清理1～2次混砂槽，每次清理完成后都應在混砂槽和刀桿、刀片上刷脫模劑。混砂刀片的角度和刀片距混砂槽內襯的距離應符合規范要求。當混砂槽內襯和混砂刀片因磨損而無常使用時，應及時更換。當混砂出現異常時，應及時通知維修人員檢修。由于樹脂砂沒有退讓性，起模相對比較困難，因此，模樣在使用前，必須刷脫模劑，在脫模劑未*干燥前，嚴禁填砂造型，否則，型砂易和模樣粘連在一起，難以起模。對于不易起模的模樣，在每次造型前，均應刷脫模劑，相對容易起模的模樣，應根據使用情況每隔一定刷一次脫模劑。刷脫模劑前。
后窯口為高鋁質澆注料。根據以上所示三種窯用耐火襯里的組合，主要選擇是磚對部位的適應性和耐用性，同時也注重磚的性和導熱性，與和國內設計上用尖晶石磚在冷卻段和過渡段的安排是有所變動，而且對預熱段磚的組合，大部份選用抗剝落高鋁磚及鹽磚是注重導熱性和耐用性上的考慮。對CB30耐堿隔熱磚在窯尾預熱段應用上的的縮減，主要是該磚的實際應用中剝落性嚴重及抗堿不明顯的原因，河北太行水泥有限公司對該磚進行技術指標后，仍采用CB30耐堿磚，對筒體總量上減小負荷，還是非常有利的，新型AZM-耐熱鋼材的應用性的推廣，也標志著耐火材料-耐熱鋼材的進步，⑴對管線實現小口徑大流量；⑵對管線實現高壓遠距離輸送；
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1、耐高溫、耐腐蝕、耐磨損、抗高硫、抗沖擊、易切削、可焊接。
沒有足夠呋喃自硬樹脂砂的工藝要求。大部分鑄造企業以為只要一臺連續混砂機、一套村脂砂再生設備、涂料、呋喃樹脂和固化劑就可生產出口鑄件了，殊不知這僅僅是生產樹脂砂鑄件的必要條件，忽略了更重要樹脂砂性能的技術和工藝裝備，因而生產的鑄件反而不如濕型砂鑄件，例如直澆道直接開在鑄型中而不用陶瓷管，鑄件嚴重的夾砂缺陷；只看到樹脂砂強度高而忽略了樹脂砂的發氣性大的特性，型芯沒有采用通氣芯骨和通氣尼龍管，鑄件氣孔缺陷增多；諸如此類的誤解是這些鑄造企業的鑄件廢品率和生產成本居高不下，而鑄件難以的根本原因。第三，把濕型砂鑄造工藝用于呋喃樹脂砂。濕型砂的鑄造企業的技術人員在編制樹脂砂工藝時。
在負壓下澆注，使模型氣化，金屬占據模型位置，凝固冷卻后形成鑄件的新型鑄造。消失模鑄造是一種近無余量、成型的新工藝,該工藝無需取模、無分型面、無砂芯,因而鑄件沒有飛邊、毛刺和拔模斜度,并了由于型芯組合而造成的尺寸誤差。鑄件表面粗糙度可達Ra3.2至12.5μm；鑄件尺寸精度可達CT7至9；加工余量多為1.5至2mm，可大大機械加工的費用，和模具鑄造相比，可以40%至50%的機械加工間。鑄造型芯砂粘結材料可分為無機粘結材料、有機粘結材料。無機粘結材料主要有：粘土、水玻璃、水泥、鹽。有機粘結劑常用的有合成樹脂（呋喃、酚醛、脲烷、多元醇等）。下面根據筆者多年在鑄造一線積累的。
耐熱鋼鑄件材質：ZG3Cr24Ni7SiNRe，ZG1Cr18Ni9Ti，ZG1Cr22Ni14Si2、ZGCr28Ni48W5Mo2，ZG0Cr20Ni80等（材質不限，根據客戶要求按圖制作。
如11號高爐,1代和2代均在爐腰部位進行了碳化硅磚砌筑，使用效果較為明顯。因此，一般來說，如有條件可在1000立方米以上的高爐爐腰段采用Si3N4-SiC磚砌筑。但在1000立方米以下的高爐上，也可考慮用碳化硅磚砌筑，但必須同時改進冷卻器結構和材質，采用軟水（或純水）閉路循環冷卻，在操作上控制邊緣氣流。只有技術配套，才能充分發揮碳化硅磚的作用。爐腹聯結著爐腰和爐缸，這一區域溫度更高，其下部爐料溫度約在℃，氣流溫度更高。渣的侵蝕、堿金屬的作用、物料沖刷都加大。所以，爐腹部位歷來都是高爐壽命短壽的關鍵環節。因此，它要求耐火材料-耐熱鋼材不僅具有良好的抗堿抗渣性，而且要具有耐高溫性能。過去以高鋁磚和剛玉磚砌筑者居多。
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ZG4Cr26Ni4Mn3NRe鋼板&有5Cr28Ni48W5、4Cr25Ni35、4Cr25Ni13、4Cr22Ni14、4Cr22Ni10、4Cr25Ni20Si2、2Cr25Ni20、4Cr25Ni35Mo及3Cr24Ni7SiNRe鋼等。耐高溫、耐腐蝕、耐磨損、抗高硫、抗沖擊、可焊接。在1300℃高溫下能連續使用，具有良好的抗熱疲勞和耐高溫性能ZG4Cr26Ni4Mn3NRe鋼板-
