塑料清洗污水處理一體化設(shè)備
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濰坊魯盛水處理設(shè)備有限公司依靠完善的制造檢測設(shè)備，穩(wěn)定可靠的產(chǎn)品質(zhì)量，產(chǎn)品廣泛應(yīng)用于各類環(huán)保方面，創(chuàng)新技術(shù)，質(zhì)量保障。我們熱誠歡迎新老朋友光臨指導(dǎo)、洽談業(yè)務(wù)！
工藝方案確認
污水廠實際進水水質(zhì)濃度偏低，但是水質(zhì)波動較大，活性污泥處理工藝抗沖擊性能弱。由于排放標準的提高，現(xiàn)狀處理工藝已不能穩(wěn)定達標，而單純依靠增加深度處理工藝去除現(xiàn)狀二級出水污染物的成本較高。因此，將現(xiàn)狀二級處理中AAO工藝嵌入MBBR調(diào)整為AAO-MBBR工藝。向生化池投加懸浮載體，載體上豐富的生物菌群類型增加了對難降解有機物的處理性能；生物膜的污泥齡長，適宜硝化菌的生長，硝化菌含量高，NH3-N去除*。污水廠工業(yè)廢水占比高，且以紡織印染廢水為主，處理難度大，二級處理出水除NH3-N和TN外，仍難穩(wěn)定達到一級A標準，出水中的COD、TP需進一步進行深度處理。考慮到廠里用地緊張、水質(zhì)復(fù)雜，以及脫氮除磷方面的綜合考慮，選擇磁混凝作為深度處理工藝。磁混凝適用于進水水質(zhì)復(fù)雜、脫氮除磷要求高、用地緊張的污水廠項目，通過向反應(yīng)器內(nèi)投加磁粉強化混凝及絮凝效果，可以進一步降低出水不溶性COD及TP水平。經(jīng)過論證后，確定本次提標工程的技術(shù)路線為“AAO-MBBR+磁混凝+紫外線/次氯酸鈉消毒”。

(1)生化池改造方案
生化段原有厭氧區(qū)和缺氧區(qū)保持不變，好氧區(qū)呈S型分布的3個廊道中，在前兩個廊道投加懸浮載體，填充率為11%；為防止懸浮載體在好氧池末端堆積，在每個廊道末尾設(shè)置攔截篩網(wǎng)，對懸浮載體進行持留；懸浮載體型號為SPR-Ⅱ型，直徑為(25±0.5) mm，高為(10±1) mm，掛膜后比重與水接近，有效比表面積大于620 m2/m3，符合《水處理用高密度聚乙烯懸浮載體》(CJ/T 461—2014)行業(yè)標準；好氧MBBR區(qū)域采用微動力混合池型，通過在生化池底部合理布置曝氣管、設(shè)置進水渠降低斷面流速的手段，在無需推流器的情況下，實現(xiàn)懸浮載體在好氧區(qū)內(nèi)的均勻流化。該池型具有水力條件好、無水力死角等優(yōu)勢。采用微動力混合池型可節(jié)省6臺推流器，以及每年30萬元的電費，大大降低了投資和運行費用。采取逐池改造的方式，不影響污水廠的正常運行，實現(xiàn)了原池改造。
(2)增設(shè)磁混凝澄清池，進一步去除污水中的不溶性COD、TP
磁混凝澄清池尺寸為32.9 m×12.3 m，占地約為400 m2，共分為2座，總停留時間約40 min。二沉池出水經(jīng)提升后進入磁混凝澄清池，依次投加混凝劑PAC、磁粉和助凝劑PAM，PAC投加量為55 mg/L，PAM投加量為1.33 mg/L，磁粉投加量為2.5 mg/L。反應(yīng)生成比重較大的含磁粉絮體顆粒，然后進入磁分離池，通過磁輥進行泥水分離，經(jīng)磁輥吸附的含磁污泥經(jīng)高剪切機，實現(xiàn)磁粉和污泥的分離，并進入磁鼓進行磁粉回收，回收的磁粉再回流至絮凝池前繼續(xù)參與反應(yīng)，剩余污泥則進入后續(xù)污泥處理系統(tǒng)。
(3)現(xiàn)狀二氧化氯消毒更改為“紫外線消毒+次氯酸鈉消毒”
由于現(xiàn)狀廠區(qū)構(gòu)筑物布置緊湊，增設(shè)深度處理工藝后需增加深度處理構(gòu)筑物。為保證工藝流程的順暢，本次設(shè)計將二氧化氯消毒池拆除調(diào)整為次氯酸鈉加藥間，在消毒池位置設(shè)置紫外線消毒渠，同時根據(jù)實際出水狀況補加次氯酸鈉消毒，次氯酸鈉投加量為25 mg/L。
塑料清洗污水處理一體化設(shè)備技術(shù)原理及特點1 技術(shù)原理
終端廢水高溫?zé)煔馀月氛舭l(fā)技術(shù)原理為：在高溫?zé)煔馀月窂U水噴霧蒸發(fā)器內(nèi)，預(yù)處理濃縮后的廢水被輸送至高效的霧化噴頭，利用壓縮空氣將廢水霧化，經(jīng)霧化生成的微小液滴被從主煙道（脫硝系統(tǒng)后，空預(yù)器前）引入的高溫?zé)煔馑舭l(fā)；霧化液滴中所含有的鹽類物質(zhì)在蒸發(fā)過程中持續(xù)析出，并附著在煙氣中的粉塵顆粒上，大部分粉塵經(jīng)廢水蒸發(fā)器出口進入除塵器，被除塵器捕集并進入輸灰系統(tǒng)，小部分形成底渣沉積在蒸發(fā)器底部通過氣力輸灰送至電除塵器主輸灰系統(tǒng)；蒸發(fā)后的水蒸氣隨煙氣進入后續(xù)設(shè)備，在脫硫塔被冷凝后間接補充脫硫工藝用水，從而實現(xiàn)脫硫廢水*。
2 技術(shù)特點
終端廢水高溫?zé)煔馀月氛舭l(fā)技術(shù)是在煙氣余熱蒸發(fā)技術(shù)的基礎(chǔ)上，為了避免煙氣余熱蒸發(fā)引起的一系列問題而開發(fā)出的一種新型廢shui煙氣蒸發(fā)技術(shù)。該技術(shù)不同于煙氣余熱蒸發(fā)之處在于：
1、該技術(shù)采用的旁路噴霧蒸發(fā)系統(tǒng)及設(shè)備雖然與主煙道相連接，但是它屬于一個獨立的運行單元，該技術(shù)工藝系統(tǒng)的投運、檢修與維護都可以單獨進行，大限度的減輕了對原煙氣系統(tǒng)的影響，杜絕了由于廢水蒸發(fā)帶來的機組安全穩(wěn)定運行的風(fēng)險。
2、該技術(shù)抽取的煙氣為空預(yù)器前的高溫?zé)煔猓酶邷氐臒煔馐轨F化后的廢水更快速的蒸發(fā)，該技術(shù)不受限于機組的負荷、排煙溫度的影響。但是由于抽取的煙氣是作為空氣預(yù)熱器供給鍋爐燃煤的熱源，降低此處的溫度不利于燃煤的*燃燒，會影響鍋爐熱效率，同樣對設(shè)低低溫省煤器的機組，煙溫降低對低溫省煤器節(jié)能效率有降低的傾向。
3、該技術(shù)蒸發(fā)過程發(fā)生在旁路噴霧蒸發(fā)器內(nèi)，極大的降低了火電企業(yè)采用該技術(shù)的限制條件；且由于利用蒸發(fā)的煙氣溫度較高，噴霧蒸發(fā)器出口煙溫持續(xù)保持在酸露點以上，有效的避免了主煙道以及設(shè)備可能發(fā)生的積灰、結(jié)垢、腐蝕以及堵塞等問題。
同時，高溫?zé)煔馀月氛舭l(fā)和煙氣余熱蒸發(fā)技術(shù)都是利用鍋爐煙氣對廢水進行蒸發(fā)結(jié)晶，蒸發(fā)結(jié)晶物隨灰塵一起進入電除塵器隨粉煤灰利用，無需其它熱源，且不產(chǎn)生不宜處理的結(jié)晶鹽類，整體投資和運行成本相對較低。
但是，目前國家環(huán)保政策及環(huán)保部門對于采用此種方法將廢水中的鹽分轉(zhuǎn)移沒有明確的意見，隨著技術(shù)的發(fā)展和環(huán)保部門工作重心的轉(zhuǎn)移，可能會對該項技術(shù)進行重新評估，存在一定的風(fēng)險性。此外由于脫硫廢水中的氯離子含量較高，采用此項技術(shù)實施*后氯離子均轉(zhuǎn)移至灰中，如果使用該灰作為混凝土或水泥的添加料，有可能導(dǎo)致產(chǎn)品氯離子含量不合格（不同級別的產(chǎn)品對氯離子含量要求不同），需要對灰渣樣品中氯離子含量進行監(jiān)測。